خوردگی در میلگردها
میلگردها از متداول‌ترین و پر‌مصرف‌ترین مصالح ساختمانی هستند که در ساخت انواع سازهها مانند ساختمانها، پلها، ساختمان مترو، ساختمان فرودگاه، مجتمعهای تجاری و اداری و … به کار می‌رود.
در بررسی دوام و ماندگاری سازههای بتن مسلح، خوردگی میلگرد از اهمیت فراوانی برخوردار بوده، به طوری که طی دهههای اخیر، خوردگی میلگرد تقویت کننده در بتن یکی از فاکتورهای اساسی و مهم در کاهش عمر سازههای بتنی بوده است.
وجود مقدار زیادی از هیدروکسید کلسیم و عناصر قلیایی مانند سدیم و پتاسیم در بتن تازه موجب می‌شود که محیط بتن یک محیط بسیار قلیایی شود که در نتیجه بر روی سطح میلگرد لایه‌ی نازکی از اکسید به وجود آمده و باعث خوردگی میلگرد می شود.
در صورتی که اقدامات لازم جهت محافظت از سازههای بتنی انجام نگیرد، بر اثر عوامل مختلفی همچون حضور یون‌های خورنده، رطوبت، اکسیژن و عوامل محیطی سازه، باعث شکسته شدن سطح میلگرد می‌شود.
مقابله با خوردگی در میلگردها
تقویت میلگرد با مواد مناسب یکی از راههای مقابله در برابر خوردگی در محیط های آسیب پذیر می باشد. بسیاری از روش های تقویت میلگرد در مقابل خوردگی به عنوان مثال، ایجاد خاصیت ضد خوردگی با استفاده از مواد اسیدی یا قلیایی و پوشش اپوکسی پیوند یافته می باشد.
اصل اساسی این فرآیند یعنی تقویت میلگرد جهت جلوگیری از خوردگی، جلوگیری از واکنش بین یون های کلراید و تقویت میلگرد است. از این رو، زمان دستیابی مواد مخرب و خورنده به میلگرد، طولانی تر شده و در نتیجه دوام سازه بطور قابل توجهی افزایش می یابد.
ایجاد خاصیت ضد خوردگی با استفاده از مواد اسیدی و قلیایی
فرآیند ایجاد خاصیت ضد خوردگی با استفاده از مواد اسیدی و قلیایی جهت تقویت میلگرد ها، بعد از برش و خم کاری میلگرد می باشد که این کار در یک محل ایزوله انجام می گیرد. در واقع میلگردهای تقویت شده در یک محیط ایزوله روی تکیه گاه های چوبی یا سنگی قرار داده شده و یک لایه محافظ به ضخامت حدود 0.1 میلی متر بر روی آن اجرا می شود.
مراحل تقویت میلگرد برای محافظت در برابر خوردگی با استفاده از مواد اسیدی و قلیایی به شرح زیر می باشد:
• میلگردهای تقویت شده در حدود 15-30 دقیقه در محلول ضد زنگ غوطه ور می شوند تا فرسودگی ها برداشته شده و میلگردهایی با سطحی صیقلی حاصل شود.
• محلول ضد زنگ با مخلوط کردن محلول مهار کننده به همراه اسید هیدروکلریک و آب تهیه می شود. نسبت مخلوط در این محلول، 5 لیتر ضدزنگ و 50 لیتر اسید هیدروکلریک می باشد که برای تولید 100 لیتر محلول ضد زنگ، می توان 50 لیتر آب استفاده کرد.
• سپس میلگرد ها از محلول خارج شده و با پارچه مرطوب تمیز می شود.
• پس از این مرحله، میلگردها در محلولی که با مخلوط کردن پودر قلیایی با آب تولید شده، غوطه ور می شود. در این محلول، 1 کیلوگرم پودر باید با 400 لیتر آب مخلوط شود و میلگردها باید 5 دقیقه در این محلول باقی مانده و سپس تمیز و خارج شوند.
• سپس ژل فسفاتی بلافاصله با استفاده از یک برس روی سطح میلگردها کشیده می شود. این ژله بهتر است به مدت 45 الی60 دقیقه با سطح میلگرد واکنش داده و سپس با شستشو در آب یا به وسیله یک پارچه مرطوب تمیزشود.
• محلول ضد خوردگی با استفاده از یک برس روی سطح میلگرد اعمال می شود.
• محلول ضد خوردگی با سیمان پرتلند معمولی به نسبت 500 سی سی به 1 کیلوگرم، مخلوط شده و یک دوغاب تهیه می شود. سپس این دوغاب با برس زدن روی سطح میلگرد اعمال می شود. تمام مراحل فوق باید در همان روز اعمال شود و به میلگرد اجازه داده شود تا به مدت 12 الی 24 ساعت خشک شود.
• در نهایت و در مراحل آخر، از محلول آب بندی استفاده می شود.
• محلول آب بندی، جهت جلوگیری از خوردگی روی سطح میلگرد، اعمال می شود. این پوشش بعد از 4 ساعت خشک شدن، دوباره تکرار می شود.
ایجاد خاصیت ضد خوردگی به کمک پوشش اپوکسی فیوژنی
فرآیند اجرای پوشش اپوکسی فیوژنی بر روی میلگردها، طبق استاندارد IS:13620 انجام می شود که توسط یک کمیته تخصصی در کارخانه ها انجام می گیرد. در صورت استفاده از روکش اپوکسی، باید جزئیات بیشتری در نظر گرفته شود که این جزئیات را می توان در استاندار IS:13620 یافت.
مراحل فرآیند اجرای پوشش اپوکسی فیوژنی بر روی میلگردها، شامل مراحل زیر است:
• سطح میلگرد فولادی را با استفاده از لوازم سایشی تمیز کنید تا سطح صاف و تمیزی حاصل شود. سطح میلگرد باید روشن، صاف و عاری ازهرگونه زنگ زدگی و مواد خارجی باشد.
• در اسرع وقت باید روکش مورد نظر را روی سطح تمیزشده استفاده کنید. زیرا حداکثر مدت زمان تمیز کردن تا شروع کار و استفاده از روکش هشت ساعت است.
• این پوشش باید به عنوان پودر خشک با نیروی الکتریکی، اسپری شود که با استفاده از یک تفنگ اسپری الکترواستاتیک بر روی میلگردهای فولادی پاشیده می شود.
• پودر می تواند به صورت گرم یا سرد استفاده شود.
• میلگرد تقویت شده باید در معرض یک عملیات حرارتی مشخص توسط سازنده قرار گیرد. هم چنین برای جلوگیری از هرگونه شکستگی و یا نقایص دیگر، دما نیز باید کنترل شود.
• 90 درصد از کل ضخامت پوشش تقویتی باید بین 0.1 تا 0.3 میلی متر باشد.
• این پوشش باید پس از خشک شدن، مورد بازرسی قرار گیرد و عاری از هرگونه سوراخ، حفره، آلودگی، ترک و آسیب دیدگی باشد.
