شرکت فولاد اکسین خوزستان

درباره شرکت فولاد اکسین خوزستان 

شرکت فولاد اکسین خوزستان، در سال 1384 با هدف تامین نیاز صنایع مختلف به ورق‌های عریض فولادی،  عملیات حرارتی صنایع نفتی و گازی و پتروشیمی، صنایع دریایی، صنایع ماشین سازی و همچنین رفع نیازهای محصولات استراتژیک صنایع کشور تاسیس گردید. 

این شرکت در نهایت در سال 1388 تولید انبوه خود را شروع و هم‌اکنون با تولید ورق‌های عریض در ابعاد و خواص موردنظر مشتریان، با قدرت به حرکت خود ادامه می‌دهد. در حالت کلی تاریخچه شرکت فولاد اکسین خوزستان از زمان پیدایش تا سال 1393 بدین شکل است:

 •    ثبت و تاسیس کارخانه در سال 84 

•    نصب ماشین آلات کارخانه از سال های 84 تا 87 

•    راه اندازی و شروع به کار خط تولید در سال 88 

•    شروع به تولید انبوه در سال 89 

•    عبور از مرز تولید 600 هزار تن در سال 91 

•    راه اندازی کوره های عملیات حرارتی و عبور از مرز تولید 650 هزار تن در سال 92 

•    معرفی به عنوان شرکت برتر فولادی کشور از سوی واحد استاندارد ملی ایران و عبور از مرز تولید 5000 تن در روز در سال 93 

هدف شرکت فولاد اکسین خوزستان 

فولاد اکسین خوزستان، یک شرکت صنعتی در زمینه تولید انواع ورق‌های فولادی عریض و آلیاژی خاص با استحکام بالا می‌باشد که با بهره‌گیری از تکنولوژی‌های خاص و نوین، نیاز صنایع مختلف از قبیل صنایع نفت، گاز، پتروشیمی و غیره برآورده می‌کند. همچنین ایجاد ارزش افزوده بالا برای سهامداران از دیگر اهداف این شرکت می باشد. 

آشنایی با فرآیند تولید شرکت فولاد اکسین خوزستان

در این قسمت به‌طور خلاصه به معرفی فرآیند تولید در خط تولید فولاد اکسین خوزستان می‌پردازیم. ابتدا کامیون‌ها یا واگن‌های قطار، مواد اولیۀ موردنیاز خط تولید را به قسمت اسلب یارد فولاد اکسین خوزستان می‌آورند. این ناحیه دارای 3 جرثقیل سقفی مگنتی می‌باشد که ظرفیت هر کدام از آن‌ها 80 تن است. ناحیه بعد از اسلب یارد، کوره‌های پیشگرم است. 

کوره‌های پیشگرم

کوره‌های پیشگرم 4 ناحیه دارند، سوخت این کوره‌ها از گاز طبیعی تامین می شود؛ 

• ناحیه رکوپراتیو 
• ناحیه پیش گرمایش  
• ناحیه گرمایش 
• ناحیه هم دماسازی 

دستگاه پوسته زا 

آهن در دماهای بالا به علت اکسیداسیون، لایه ای از پوسته اکسیدی بر روی آن تشکیل می شود. وظیفه دستگاه پوسته زا پوسته زدایی و از بین بردن این لایه ها است. 

قفسه نورد

بعد از پوسته زدایی در دستگاه پوسته زا، اسلب وارد قفسه نوردی می‌شود. قفسه نورد دارای سیستم‌های زیر است؛ 

• سیستم HAGC 
• دستگاه X Ray 
• دستگاه اشعه گاما 
• تجهیز خنک کاری سریع 
• موج‌گیر گرم 

بسترهای خنک کننده 

بسترهای خنک کننده دارای نواحی دیسکی شکل هستند که ورق گرم پس از نشانه گذاری وارد این قسمت می‌شود. 

دستگاه تست غیرمخرب آلتراسونیک

دستگاه تست غیرمخرب آلتراسونیک، جهت آشکارسازی عیوب ورق‌ها مانند ترک‌ها، حفره‌ها و غیره به کار می رود. 

تجهیز لبه زن

در این قسمت با توجه به نتایج آزمون آلتراسونیک از طرفین لبه‌های ورق به اندازه مورد نیاز بریده می‌شود تا عرض ورق موردنظر به دست آید. 

برش طولی

وظیفه این قسمت هم برش ورق در طول آن است. 

موج گیر سرد

در قسمت موج گیر سرد، موج‌ها و تغییرشکل‌های حاصل از برش ورق ها از بین می‌رود. 

قیچی تقسیم کننده

این دستگاه سر و ته ورق مادر را برش داده، همچنین طول ورق‌های مورد درخواست مشتری را تولید می کند. 

پایلر

دستگاه پایلر وظیفۀ انتقال ورق از روی میزغلطکی به میز خروجی ورق را بر عهده دارد. علاوه بر این انتقال ناحیه عملیات حراراتی را نیز انجام می‌دهد. 

دستگاه بسته‌بندی و برچسب زنی

این دستگاه ورق ها را توسط تسمه‌های فلزی بسته بندی کرده و روی آن‌ها برچسب می‌زند. این برچسب حاوی مشخصات ورق و دیگر اطلاعات موردنیاز مشتری است. 

ناحیه عملیات حرارتی 

ناحیه عملیات حرارتی تجهیزات زیر را در بردارد: 

• کوره ANF 
• سیستم CQM 
• کوره TNF 
• بسترهای خنک کننده 
• دستگاه موج گیر 

در این ناحیه دو نوع فرآیند انجام می گیرد؛ فرآیند کوئنچ تمپر و فرآیند نرمالیزینگ.