انواع شمش برای تولید میلگرد | مشخصات بهترین شمش‌ها برای ساخت میلگرد

زمان مورد نیاز برای مطالعه : 8 دقیقه

انواع شمش برای تولید میلگرد | مشخصات بهترین شمش‌ها برای ساخت میلگرد

رابطه مستقیم شمش فولادی و تولید میلگرد

شمش یکی از مقاطع بسیار مهم برای تولید انواع میلگردها و سایر محصولات فولادی به حساب می‎‌آید. پس از استخراج آهن و تولید فولاد خام، شمش اولین محصول قابل حمل در فرایند فولادسازی می‌باشد که به صورت جامد و در ابعاد کوچک، قابل جابه‌جایی می‌باشد. در واقع می‌توان گفت، فرآیند شمش سازی، یکی از فرآیندهای میانی نورد فولاد است که ماده اولیه صنایع پایین دست به حساب می‎آید. شمش‌ها در انواع مختلف و با ویژگی‌های متفاوتی تولید می‌شوند که در ادامه این مطلب، انواع شمش برای تولید میلگرد را معرفی می‎کنیم.

بنر مشاهده قیمت آهن آلات

جایگاه شمش در زنجیره تولید میلگرد

زنجیره تولید میلگرد، شامل 4 مرحله کلی می‌باشد که یکی از مهم‌ترین آن‌ها تولید شمش است. این مقاطع را می‌توان از لحاظ ساختار شیمیایی و فیزیکی در دسته‌های مختلفی دسته‌بندی کرد که هر کدام دارای ویژگی‌های متفاوتی هستند. از این محصولات، در جهت تولید انواع کالاها، مانند میلگرد، تیراهن، مفتول و ... استفاده می‎شود. به طور کلی، شمش‌ها به صورت ذوزنقه تولید می‎شوند و در طول 2 متری عرضه می‌شوند که این امر موجب حمل و نقل آسان آن‌ها شده است. از انواع شمش برای تولید میلگرد فولادی، می‌توان به موارد زیر اشاره کرد.

  • شمش CCM یا بیلت
  • شمش‌های فابریک
  • شمش بلوم

بخوانید: زنجیره فولاد | صنایع دخیل در ساخت فولاد کشور و اهمیت آن‌ها در تولید فولاد

مشخصات انواع شمش برای تولید میلگرد

شمش‌های فولادی، قطعاتی مستطیل شکل هستند که سطح مقطع آن‌ها به دلیل قالب‌گیری دستی، سهولت در خارج کردن از قالب و حمل و نقل آن‌ها به صورت ذوزنقه می‌باشد و طول هر شاخه از آن‌ها، حداکثر به دو متر می‌رسد. این شمش‌ها را عمدتا در کارگاه‌های کوچک تولید می‌کنند. شمش‌ها عمدتا در انواع بلوم، بیلت و یا اسلب تقسیم‌بندی می‎شوند و همچنین در گریدهای مختلفی نیز تولید می‎شوند که این عبارت گرید، نشان دهنده متریال استفاده شده، برای تولید شمش‌ها می‌باشد.

به طور مثال، گرید 3SP-5SP (تحت استاندارد روسیه) و St37-St52 (تحت استاندارد آلمان) از مشهورترین گریدهای شمش‌های فولادی می‌باشد که با وجود درصدهای مختلف از عناصر موجود در فولاد ساخته شده‌اند و دارای خواص مکانیکی متفاوت مانند انعطاف‌پذیری، خمش، کشش و پیچش بوده و کاربردهای متفاوتی دارند. در ادامه انواع شمش برای تولید میلگرد را تعریف می‌کنیم.

شمش بیلت

شمشال یا همان بیلت، یکی از انواع شمش برای تولید میلگرد می‌باشد که به روش CCM تولید شده و به صورت مستقیم، از تولید به مصرف می‌رسد. بیلت طول بیشتری نسبت به سایر شمش‌ها دارد و معمولا با شکل دایره یا مربع و با عرض کمتر از 15 سانتی متر و سطح مقطع کوچک‌تر از 230 سانتی متر مربع می‌باشد.

بلوم

یکی دیگر از انواع شمش برای تولید میلگرد فولادی، بلوم یا شمشه می‌باشد که شباهت بسیار زیادی به بیلت دارد. در واقع تنها تفاوت بین این دو نوع، در سطح مقطع آن‌ها است. اگر سطح مقطع بیلت از 320 و عرض آن نیز از 15 بیشتر باشد، به آن بلوم می‌گویند. از این شمش‌ها علاوه بر تولید میلگرد، برای ساخت ریل، قوطی و تیرآهن نیز استفاده می‌کنند.

اسلب

اسلب‌ها شکل ظاهری متفاوتی نسبت به سایر انواع شمش برای تولید میلگرد دارند. در واقع شکل این شمش‌ها مسطتیلی است و دارای ضخامت 230 میلی متر، عرض ۱.۲۵ متر و طول ۱۲ متر می‌باشد. تختال یا همان اسلب، برای ساخت ورق‌های فولادی استفاده می‎شود و میزان کربن موجود در آن‌ها، تعیین کننده میزان نرمی و کشش آن می‌باشد.

تصویر اسلب

انواع شمش برای تولید میلگرد از لحاظ گرید

شمش‌های فولادی از لحاظ میزان کربن موجود در آن‌ها، در گریدهای 3SP و 5SP تولید می‎شود که هر کدام ویژگی‌های خود را دارد. از این ویژگی‌ها، می‌توان به منعطف بودن شمش‌ها با گرید 3SP اشاره کرد که در صنایعی که نیاز به خمش، کشش و انعطاف بیشتری هستند، استفاده می‎شود و البته قیمت بالاتری هم نسبت به شمش‌ها 3SP دارند.

همچنین شمش‌های 5SP یکی دیگر از انواع شمش‌ها می‌باشند که دارای انعطاف‌پذیری بسیار کمتری می‌باشند و در مواقعی که سازه تحت معرض نیرو و فشار نیست، استفاده می‎شود. این نوع از شمش‌ها دارای قیمت ارزان‌تری نسبت به شمش‌های با گرید 3SP هستند.

استفاده از انواع شمش برای تولید میلگرد

یکی از اصلی‌ترین موارد برای تولید میلگرد، میزان کربن موجود در شمش‌ها و آنالیز آن است. برای تولید میلگردهای با سایز پایین (14 تا 40)، از شمش‌های با کربن 30 تا 35 استفاده می‎شود. همچنین برای ساخت میلگردهای با سایزهای پایین‌تر، به دلیل نیاز به نرمی و کشش بیشتر، از شمش کم کربن استفاده می‌کنند.

شمش‎های 100، 120، 125، 130، 150 و 160 جز بیلت‌ها محسوب می‎شوند و برای تولید میلگرد فرق زیادی با یکدیگر ندارند.180*180، 200*200 و 250*250 را نیز بلوم می‌نامند که از آن‌ها بیشتر برای تولید میلگردهای صنعتی استفاده می‌شود.

تصویر شمش

شمش‌های برخی از کارخانه‌های تولید میلگرد، با توجه به خط نورد خود، از مدل 150 می‌باشد و در برخی دیگر از کارخانه‌ها هم از شمش 125 استفاده می‌شود. همچنین، امروزه برخی از کاخانه‌های مدرن، از ترکیب انواع شمش برای تولید میلگرد استفاده می‎کنند. در واقع مواد اصلی استفاده شده برای ساخت میلگرد‌ها، به خط تولید کارخانجات نیز بستگی دارد. اما به طور کلی برای میلگردهایی ریز، از شمش 120 و یا 130 و برای ساخت میلگردهای درشت‌تر نیز از شمش‌های 150 استفاده می‎کنند. همچنین لازم به ذکر است، در برخی از شرکت‌ها، با توجه به خط نوردی که دارند، برای ساخت میلگردهای ریز هم از شمش‌های 150 استفاده می‌کنند و آرماتورهای با سایز 8، 10 و یا حتی کلاف‌ها را تولید می‌کنند.

در ایران، با توحه به اینکه خط نوردها قدیمی هستند، فقط شمش‌های و یا حداکثر 130 برای تولید میلگرد استفاده می‌کنند و قابلیت تولید میلگرد با استفاده از شمش‌های 150 را ندارند.

تفاوت انواع شمش برای تولید میلگرد

شمش‌ها در انواع مختلفی تولید می‌شوند که هر کدام دارای تفاوت‌های بسیار زیادی هستند. این شمش‌ها در بازار و بورس عرضه می‌شوند و بهتر است قبل از خرید، با تفاوت‌های آن‌ها آشنا شوید. در ادامه تقاوت‌های شمش بلوم و بیلت را بیان می‌کنیم.

شمش بلوم و بیلت

شمش‌های بلوم، اکثرا برای ساخت میلگردهای صنعتی استفاده می‎شوند. همچنین در برخی از کشورها، به دلیل تولید بسیار بالای فولاد و عدم توزان و ظرفیت دستگاه ccm و در برخی از موارد، به دلیل درخواست مشتریان، شمش‌های بلوم در سایزهای 180 به بالا تولید می‎شود و پس از یک مرحله نورد، به ابعاد شمش بیلت به پایین تبدیل می‎شود.

از دیگر تفاوت‌های این دو نوع شمش، می‌توان به تفاوت چگالی آن‌ها اشاره کرد. شمش‌های بیلت دارای چگالی بالاتری دارد و بیشتر برای مصارف صنعتی کاربرد دارد. شمش‎های 3sp با کربن حداکثر 22 درصد، برای تولید نبشی و ناودان و در برخی از موارد، در سایزهای میلگردهای ریز استفاده می‎شود. مقاطع 5sp، یکی از انواع شمش برای تولید میلگرد تا سایز 25 می‌باشد. البته لازم به ذکر است که برای تولید میلگردهای با سایز 25 به بالا، اغلب از شمش‌های با گرید Gr60 می‌شود. همچنین برای تولید انواع کلاف نیز از شمش‌های با گرید 5sp،Rst34 ، 1006، 1008 استفاده می‌کنند.

انواع شمش فولادی از لحاظ روش تولید

انواع شمش برای تولید میلگرد فولادی، از لحاظ روش تولید نیز متفاوت می‎‌باشد و می‌توان آن‌ها را به دو دسته تقسیم بندی کرد که در ادامه این روش‎‌ها را معرفی می‎کنیم.

روش کوره بلند BF

تقربا می‌توان گفت، بیش از 90 درصد از سنگ آهن، به روش سنتی کوره بلند ذوب می‌شود. سنگ آهن بیش از پخت و کلوخه‌سازی به همراه آهک و کک داخل کوره بلند ریخته می‎شود. آهن در کانورتر به فولاد مذاب تبدیل می‎شود . ناخالصی‌های آن نیز مانند کربن به وسیله اکسیژن از آن جدا می‌شود. قولادهای مذاب به پاتیل حمل منتقل می‎شود و به واحد ریخته‌گری انتقال داده می‎شود. در این واحد، مواد داخل قالب‌های شمش ریخته و بر روی غلطکی قرار داده می‎شود و با پاشیده شدن آب سرد، اقدام به خنک‌سازی آن می‌کنند. سپس شمش فولاد را به دلخواه برش می‎زنند.

کوره‌های قوس الکتریکی و کوره القایی

آهن‌های قراضه با استفاده از سبدهای مخصوص، به داخل کوره‌ها هدایت می‎شوند و بعد از آن، آهن اسفنجی همراه با سرباره مانند آهک، کک و بنونیت از بالا به داخل کوره ریخته می‎شود. پس از آن، فرآیندهایی مانند نمونه‌گیری، دمیدن اکسیژن، همگام سازی انجام می‎شود. مخلوط مذاب را توسط پاتیل حمل به واحد ریخته‌گری می‌برند. ظروف را بر روی غلطک قرار می‌دهند و با استفاده از آب سرد آن را خنک می‌کنند تا شمش منجمد شود و آن را در ابعاد خاص، برش دهند.

ظرفیت کوره القایی، از یک کیلوگرم تا تن می‌باشد، اما در این روش، امکان تصفیه مذاب وجود ندارد و شمش تولیدی از نظر آنالیز دارای پراکندگی بسیار زیادی است. اما در کوره قوس، امکان آنالیز وجود دارد و عناصر مضر مانند گوگرد و فسفر در آن کمتر می‌باشد. همچنین لازم به ذکر است، در کوره قوس، می‌توان شمش‌های کم کربن نیز تولید کرد. با توجه به همین موضوع، کیفیت شمش‌های حاصل از کوره‌های به روش قوس الکتریکی از کیفیت بسیار بالاتری نسبت به کوره الکتریکی برخوردار است.

روش کوره تونلی

این روش، در واقع احیای آهن در حالت جامد و به کمک کربن می‌باشد . این شیوه نسبت به دو روش قبلی، نوین‌تر، به حساب می‎آید و احداث واحدهای صنعتی، با این روش، در دستور کار قرار دارد اما در حال حاضر، تولیدکنندگان بزرگی در کشور از این روش استفاده نمی‌کنند.

قیمت انواع شمش برای تولید میلگرد چگونه تعیین می‎شود؟

قیمت انواع شمش برای تولید میلگرد به صورت روزانه تعیین می‎شود. در گذشته، شمش فولاد خوزستان تعیین کننده قیمت‌ این مقاطع بود. اما با توجه به مشکلاتی که در این نوع از قیمت‌گذاری وجود داشت که از جمله آن‌ها می‌توان به دولتی بودن و شفاف نبودن قیمت این واحد تولیدی، در آخرین جلسه با ذوبی‌ها، قرار بر این شد که ملاک قیمت‌گذاری شمش، سایر تولید کنندگان خصوصی آن مانند کیان و پاسارگاد باشد.

سخن پایانی

در این مطلب از وب‌سایت عصر آهن، انواع شمش برای تولید میلگرد را معرفی کردیم. امروزه با توجه به استفاده‌های بسیار زیاد از آرماتورها، برای افزایش کاربری، میلگردها در انواع مختلفی تولید می‎شوند. همچنین برای تولید هر یک از آن‌ها، از متریال مخصوصی نیز استفاده می‌کنند. تا بتوانند میلگردی متناسب با نیازهای بازار تولید کنند. شمش‌های فولادی یکی از مهم‌ترین این مواد اولیه است و برای انتخاب بهتر میلگرد مورد نیاز بهتر است علاوه بر شناخت انواع آرماتور، با انواع شمش برای تولید میلگرد نیز آشنایی داشته باشید.