همه چیز درباره ی میلگردهای A4 یا آج 500

زمان مورد نیاز برای مطالعه : 3 دقیقه

همه چیز درباره ی میلگردهای A4 یا آج 500

انواع میلگرد

میلگردها در کشورهای مختلف با استانداردهای متفاوتی تولید می شوند، هم چنین در هر استاندردی، طبقه بندی معینی برای خواص مکانیکی میلگردها وجود دارد. میلگردهایی که در ایران تولید می شوند، بر طبق استاندارد روسی بوده و در چهار گروه طبقه بندی می شوند:

میلگرد نوع A1 یا میلگرد ساده :

میلگرد A1 (آ-1) که همان میلگرد صاف بوده دارای مقاومت تسلیم (تنش تسلیم) 2400 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و مقاومت کششی (تنش گسیختگی) 3600 کیلوگرم بر سانتی متر مربع می باشد.

میلگرد نوع A2 یا میلگرد آج دار 340 :

میلگرد A2 (آ-2) از نوع آجدار بوده که دارای مقاومت تسلیم 3400 و مقاومت کششی 5000  کیلوگرم بر سانتی متر مربع می باشد.

میلگرد نوع A3 یا میلگرد آج دار 400 :

میلگرد A3 (آ-3) نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم 4000 و مقاومت کششی 6000 کیلوگرم بر سانتی متر مربع می باشد.

میلگرد نوعA4 یا میلگرد آج دار 500 :

یک نوع میلگرد دیگر نیز وجود دارد که به آن میلگرد A4 (آج 500 یا 500s) می گویند و موضوع اصلی بحث ما در این دانشنامه می باشد. 

ویژگی های میلگردهای A4 (آ-4)

تولید میلگرد A4، نتیجه ی پیشرفت تکنولوژی نورد از لحاظ کنترل درجه حرارت و سرعت سرد کردن می باشد که امکان تولید شمش هایی با کربن پایین را فراهم می کند. این میلگرد دارای مقاومت کششی 6500 کیلوگرم بر سانتی متر مربع، قابلیت جوش پذیری و مشخصات مکانیکی مطلوبی چون شکل پذیری مناسب می باشد.
میلگردهای نوع a4 با علامت تور Φ نشان داده شده و در رده میلگردهای سخت قرار می گیرند. شکل ظاهری این میلگردها دارای آج های دوکی مرکب شکل است، به همین خاطر به میلگردهای مرکب نیز معروفند. در حال حاضر دو تولید کننده فولاد کویر و فولاد کاوه (تیکمه‌داش) در ایران این نوع میلگرد را تولید و به بازار عرضه می‌کنند.

کاربرد میلگردهای A4 

اصولاً میلگردهای آجدار دارای درصد کربن بیشتری در ساختار ترکیبات شیمیایی خود هستند. درصد کربن در ساختار این میلگردها، با میزان شکنندگی و سختی میلگرد رابطه ی مستقیم دارد. از طرف دیگر مقاومت و استحکام بالا در این دسته از میلگردها، طراحی و اجرای پروژه ها را ساده تر کرده و از اتلاف منابع، هزینه، وقت و انرژی جلوگیری می کند.
میلگردهای A4 در طراحی و ساخت انواع سازه های ساختمانی بتن آرمه به غیر از دیوارهای برشی ویژه و قاب های خمشی ویژه مورد استفاده قرار می گیرد. هم چنین استفاده از این میلگردها در بتن مسلح، اقتصادی تر و بهینه تر بوده و آسیب کمتری به محیط زیست می رساند.
در سال 2003 همزمان با افزایش نگرانی ها درمورد طراحی سازه های مقاوم در برابر زلزله و لزوم استفاده از میلگرد گرید 500 یا میلگرد آ-4 در بتن مسلح، مراجع صاحب صلاحیت در صنعت ساختمان و مسکن، تحقیقاتی در این زمینه انجام دادند که بر اساس آن دست اندرکاران صنعت ساختمان را از خصوصیات این مصالح و عملکرد خوب آن آگاه می کند. 
در ایران نیز اداره کل استاندارد ملی از تیرماه سال 1392، پس از بررسی ها و تجدیدنظر در استاندارد قبلی خود، استفاده از میلگرد 500s و 520s را مجاز اعلام کرده است.
ویژگی های انواع میلگرد تولیدی براساس استاندارد ملی ایران در جدول زیر ارائه شده است:

مشخصات میلگرد

شکل ظاهری میلگردهای A4

شکل ظاهری میلگردهای A-IV بر طبق استاندارد ملی ایران به شماره 3132، داری آج های مرکب مطابق شکل زیر می باشد:

شکل ظاهری میلگرد a4

آج عرضی در دو طرف آج طولی به صورت های مارپیچ و یا هفت هشت قرار می گیرند.

ضوابط استفاده از میلگردهای A4 

ضوابط استفاده از میلگردهای A4 بر طبق استاندارد ملی ایران به شماره 3132 برای سازه های فقط ساختمانی بتن آرمه، به جز دیوار برشی و قاب های خمشی به شرح زیر می باشد:
1) روش تولید میلگردهای A-IV، تکنولوژی ترمکس می باشد. 
2) میلگرد آج 500 یا میلگرد آج 520، استانداردهای تعیین شده در جدول بالا را داشته باشند.
3) میزان کربن موجود در شمش فولادی جهت تولید میلگردهای آ-4، بایستی حداکثر 5 باشد و نباید از شمش با کربن بالا استفاده کرد.
4) گواهی استاندارد سازمان ملی بایستی برای میلگردهای آج 500 و آج 520 تولید شده، دریافت و علامت آن بر روی میلگرد حک شود.
5) میزان خمش و شکل پذیری میلگردهای A4 بایستی مشابه میلگردهای نوع A3 باشد، به طوری در طولی معادل 5 برابر قطر میلگرد، حداقل 16 درصد افزایش طول نسبی داشته باشد.

مزایای استفاده از میلگردهای A4

مزایای استفاده از میلگردهای A4 به شرح زیر می باشد:
•    کاهش حجم میلگردها در اعضای بتنی متراکم 
•    کاهش سطح مقطع و مقدار میلگردهای مصرفی در بتن
•    جاگیری راحت و مناسب بتن در بین میلگردها 
•    افزایش مقاومت و دوام اعضای سازه ای در برابر خوردگی
•    کاهش آسیب های زیست محیطی به علت استفاده بهینه از مصالح
•    صرفه جویی در هزینه های اجرایی
•    افزایش سرعت آرماتور بندی و بتن ریزی و در نتیجه افزایش سرعت ساخت سازه 
•    مناسب برای استفاده در اعضا با مقاومت فشاری بیشتر